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首钢京唐炼钢部11月份汽车板产量质量双提

发布时间:2018-12-14 01:59:53 编辑:笔名

首钢京唐炼钢部11月份汽车板产量质量双提高

首钢京唐炼钢作业部积极组织品种钢,特别是重点品种的生产,11月份,生产品种钢38.04万吨,超计划8.08万吨,其中汽车板IF钢8个品种,总量4.07万吨,超计划2.40万吨,汽车板质量进一步提升。

IF钢为超低碳钢无间隙原子钢,属于冷轧薄板的高端品种,是加工汽车内板和外板的特殊钢材,要求具有的深冲性和表面质量。今年以来,京唐公司汽车板市场占有率不断扩大,合同量由年初的每月二三千吨猛增到三四万吨。为保证合同兑现率,满足不同客户的质量要求,该部以提升高端汽车板质量为抓手,打造精品引领工程。

优化生产组织保产量。采用全三脱工艺生产IF钢,工艺流程长,工序环节多,生产组织的难度较大。生产节奏快,钢水过热度高,镇静不充分洁净度差;节奏慢钢水温低,吹氧升温容易造成二次氧化。该部强行推进列车时刻表式的生产,严格限定装铁、出钢、进站、上机、开浇等时间节点,一旦超时影响温度和成分,立即改判其他品种。每天逐炉地分析列车运行情况,查找问题,对品种改判的炉次,按每吨钢1000元返摊损失。生产节奏迅速提高,汽车板H220YD、CR180BH等的连浇炉数由3炉提高6炉。生产DC06钢2.78万吨,超计划1.57万吨。

创新工艺解难题。该部汽车板质量攻关课题组,坚持创新驱动,持续改进,他们找出每个工序的质量控制点,质量干扰点。制订创新措施35项,优化工序参数110多组,提高整个生产流程的控制水平。脱硫工序在脱硫剂中加入铝粒等成分,既加快了反应的速度,又减轻了铁水温降,实现了100%深脱硫。脱磷工序大力推进一键式炼钢,自动炼钢率达到92.8%。脱碳转炉通过改进滑板材质、加强对机构的检查等措施,解决了滑板挡渣系统故障率高、影响挡渣效果等难题。精炼工序对RH真空槽的浸渍管进行改型,提高了真空度,缩短了钢水在站时间。连铸工序对中间包结构进行了较大的改进,加长水口的长度,将出钢孔由方孔改为圆孔,孔数由2个增加到3个,进一步改善了中包内的钢水流场,提高了钢水纯净度。

多措并举保质量。围绕提高钢水洁净度、加强窄成分的控制等问题,积极采取措施。转炉出钢的滑板挡渣,由原来的一次后挡渣改为前后两次挡渣,钢水渣层厚度由120毫米降至75毫米,减少了钢水回磷、回硫;RH精炼优化吹氧脱碳操作,提高了温度和成分两个命中率。连铸工序加强对全保护浇钢的控制,加强对水口、滑板、中间包内三条填充氩气的管首、阀门、压力的检测,防止空气接触钢水,使浇钢增氮稳定控制在3ppm以内。在强化主流程控制的同时,着重加强了对外围的管理,加强设备功能管理,生产汽车板前,由岗位人员检查设备情况,再由设备人员进行复查,经课题组人员确认,逐级检查签认之后,才能组织生产。严格限定设备精度,将钢包下渣监测报警值由10%下降为8%,将大包余量由3吨提高到5吨,避免杂质卷入铸坯。加强废钢管理,一律使用自产废钢,防止外购废钢引起的钢水增硫。通过这些措施,11月份生产的26个浇次129炉IF钢,成品碳15ppm比上月降低1.63ppm,成品氮25.2ppm降低0.4ppm,整浇次6炉更换水口数量由5根减少2根。铸机恒拉速率92.90%,比上月提高1.11%,板坯合格率99.76%,比计划提高0.06%。

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